Conception de la disposition du placage sous vide et explication du flux de procédure pour les pièces en plastique

Étape 1 : Préparation de la pièce : après les opérations de prétraitement telles que le nettoyage et le séchage, la pièce est serrée et montée.

Étape 2 : Nettoyage de la surface du produit → Chambre de déshuilage électrostatique. Cette étape vise à éliminer les impuretés présentes sur la surface plastique et à améliorer l’adhérence du revêtement.

Étape 3 : Prétraitement de la surface → Cabine de pulvérisation d’agent de traitement. En raison de leurs caractéristiques de surface, les matériaux plastiques tels que le PE, le PET, le PP, le PS, le HDPE/LDPE, le TPV, le PBT et le PPS nécessitent une activation de surface ainsi qu’une application d’agent de traitement avant la peinture.

Étape 4 : Pulvérisation de primaire → Cuisson du primaire. Lorsque la surface plastique est irrégulière ou présente des bulles résiduelles, la pulvérisation de primaire permet de former une base lisse et plane, évitant ainsi des défauts tels que des bulles ou un mauvais brillant.

Étape 5 : Démontage du produit depuis la ligne automatisée. Après séchage à une température appropriée, la pièce est inspectée manuellement puis transférée.

Étape 6 : La pièce serrée est acheminée vers la zone de revêtement sous vide à l’aide d’une chaîne transporteuse. Étape 7 : Les pièces acheminées vers la zone de revêtement sont introduites dans l’équipement de revêtement sous vide. Sous vide élevé, des atomes métalliques sont déposés par évaporation sur la surface plastique afin de former un revêtement uniforme et ultrafin.

Étape 8 : Chargement secondaire : Après le revêtement sous vide, les pièces sont déchargées manuellement et inspectées avant d’être à nouveau serrées sur la ligne automatique de revêtement.

Étape 9 : Afin d’assurer la qualité de la pulvérisation de la couche de finition, les pièces subissent à nouveau une élimination électrostatique des poussières.

Étape 10 : Pulvérisation de la couche de finition – Dans la cabine de pulvérisation de finition, un vernis transparent ou une peinture colorée (peinture UV ou peinture ordinaire) est appliquée sur les pièces revêtues sous vide afin de renforcer le film PVD ou à des fins décoratives. Plusieurs couleurs sont pulvérisées selon les besoins.

Après la pulvérisation de la couche de finition et de la sous-couche, les pièces doivent être séchées ou durcies (peinture UV) dans un four de séchage.

Étape 11 : Déchargement et inspection : Après deux cycles de pulvérisation et de séchage, les produits passent à l’étape de déchargement, d’inspection et d’emballage.

Étape de post-traitement : inspection manuelle → emballage du produit fini. La couche de finition protège le revêtement, améliore l’éclat et la texture de la surface, et les couleurs peuvent également être personnalisées selon les besoins.