プラスチック部品向け真空電着レイアウト設計および工程フローの説明

ステップ1：ワークピースの準備：洗浄および乾燥などの前処理工程を経た後、ワークピースをクランプして取り付けます。

ステップ2：製品表面の洗浄 → 静電気式ダスト除去室。目的は、プラスチックの不純物を除去し、コーティングの密着性を向上させることです。

ステップ3：表面前処理 → 処理剤スプレー booths（ブース）。PE、PET、PP、PS、HDPE／LDPE、TPV、PBT、PPSなどのプラスチック材料は、表面特性に起因し、塗装前に表面活性化および処理剤の塗布が必要です。

ステップ4：プライマー塗布 → プライマーバークン（焼き付け）。プラスチック表面が凹凸や残留気泡を有する場合、プライマー塗布により滑らかで平坦な下地を形成し、気泡や光沢不良などの問題を回避します。

ステップ5：製品を自動ラインから卸します。適切な温度で乾燥した後、ワークピースを手作業で検査し、次の工程へ移送します。

ステップ6：クランプされたワークピースは、コンベアチェーンによって真空コーティングエリアへ搬送されます。ステップ7：コーティングエリアへ搬送されたワークピースは、真空コーティング装置に供給されます。高真空下で、金属原子が蒸発によりプラスチック表面に堆積され、均一で極めて薄いコーティング層が形成されます。

ステップ8：二次ローディング：真空コーティング後、ワークピースは手動でアンロードされ、検査を経て、自動コーティングライン上へ再びクランプされます。

ステップ9：トップコート塗装の品質を確保するため、ワークピースは再度静電気式ダスト除去を行います。

ステップ10：トップコート塗装――トップコート塗装ブースにおいて、クリアワニスまたは着色ペイント（UV塗料または通常の塗料）が真空コーティング済みのワークピースに塗布され、PVD膜を補強したり、装飾目的で使用されます。用途に応じて、複数の色が塗装されます。

トップコートおよびプライマー塗装の両工程終了後、ワークピースは乾燥オーブン内で乾燥または硬化（UV塗料の場合）する必要があります。

ステップ11：荷卸しおよび検査：2回の塗装および乾燥工程を経た後、製品は荷卸し・検査・包装工程へと進みます。

後工程：手動検査 → 完成品の包装。トップコートは塗膜を保護し、表面の光沢および質感を向上させることができ、また色も要件に応じてカスタマイズ可能です。