플라스틱 부품용 진공 전사 도금 레이아웃 설계 및 공정 흐름 설명

단계 1: 작업물 준비 — 세척 및 건조 등의 전처리 공정 후 작업물을 클램프로 고정하고 장착합니다.

단계 2: 제품 표면 세척 → 정전기 제거 챔버. 목적은 플라스틱 불순물을 제거하고 코팅 접착력을 향상시키는 것입니다.

단계 3: 표면 전처리 → 처리제 분사 부스. 표면 특성상 PE, PET, PP, PS, HDPE/LDPE, TPV, PBT, PPS 등과 같은 플라스틱 재료는 도장 전에 표면 활성화 및 처리제 도포가 필요합니다.

단계 4: 프라이머 도장 → 프라이머 경화. 플라스틱 표면이 불균일하거나 잔류 기포가 있는 경우, 프라이머 도장으로 매끄럽고 평탄한 베이스를 형성하여 기포 발생 및 광택 불량 등의 문제를 방지할 수 있습니다.

단계 5: 제품을 자동 라인에서 하역합니다. 적정 온도에서 건조 후, 작업물을 수동으로 검사하고 이송합니다.

단계 6: 클램프로 고정된 작업물은 컨베이어 체인을 통해 진공 코팅 구역으로 이송됩니다. 단계 7: 코팅 구역으로 이송된 작업물은 진공 코팅 장비에 공급됩니다. 고진공 상태에서 금속 원자가 증발을 통해 플라스틱 표면에 증착되어 균일하고 초박막의 코팅층을 형성합니다.

단계 8: 2차 로딩: 진공 코팅 후, 작업물은 수동으로 언로드되어 검사된 후 자동 코팅 라인에 다시 클램프로 고정됩니다.

단계 9: 상도 도장 품질을 보장하기 위해 작업물은 정전기식 제진을 다시 한 번 실시합니다.

단계 10: 상도 도장 – 상도 도장 부스에서 투명 광택 바니시 또는 채색 도료(UV 도료 또는 일반 도료)가 진공 코팅된 작업물에 도포되어 PVD 필름을 강화하거나 장식적 목적을 달성합니다. 다양한 용도에 따라 여러 색상이 도장됩니다.

상도 및 프라이머 도장 후, 작업물은 건조 오븐에서 건조 또는 경화(UV 도료의 경우)되어야 합니다.

단계 11: 하역 및 검사: 두 차례의 분사 및 건조 공정 후, 제품은 하역, 검사 및 포장 단계로 진입합니다.

후공정 단계: 수작업 검사 → 완제품 포장. 상도 코팅은 코팅층을 보호하고 표면 광택 및 질감을 향상시키며, 색상 또한 고객 요구에 따라 맞춤 제작할 수 있습니다.